设计连续模具的注意事项

发布时间: 2017-10-24 09:25 作者: 浏览次数: 214 views 字号:

1、要合理地确定工步数:连续模的工步数等于分解的单工序之和,如冲孔—落料连续模的工步数,通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装,有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则,主要是在不影响凹模强度的原则下,其工步数选用得越少越好,工步数越少,累积误差越小,则所冲出的工件尺寸精度越高。

2、在冲孔与落料工序次序安排时,应把冲孔工序放在前面,这样不但可以确保带料的直接送进,而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔,以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时,就要根据实际确定冲孔的位置。

3、在没有圆形孔的工件中,为了提高送料步距的精度,可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔,以使此工艺孔作为导正定位,提高冲件精度。但作为现在的模具设计中,我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。(导读:不锈钢焊管模具表面超硬化处理技术)
4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔,在不影响凹模强度的情况下,应安排同一工步成形。

5、尺寸精度要求较高的工步,应尽量安排在最后一工序,而精度要求不太高的工步,则最好安排在较前一工序,这是因为工步越靠前,其积累误差越大。

6、在多工步的连续模具中,台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序,一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面,接着可安排弯曲、拉深成形工序,最后再安排切断及落料工序。

7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时,尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上,以便修模时能确保孔距精度。

8、在设计时,若成形及冲裁在同一冲模上完成,则成形凸模与冲裁凸模应分别固定,面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。

9、在设计时,一定要使各工步已成形部分不受破坏,使带料保持在同一送料线上。

10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具,其凹模刃口应尽量采用入块结构,可实现快速更换和修磨。

11、针对凸模的固定方式,在实现连续冲压时,要采用挂台和反压块的固定方式,以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记!

12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。

13、切边的接口形式。在连续模中,经验不足的人常会将接口做成清角,我建议采用半圆切口

补充一点: 在产品是基准孔的圆孔,一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。

如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求,应先切外形,再冲孔。

补充一下:

1,在成型部位加微调有利于保证零件的重要尺寸,而不必装拆模具调整凸凹模尺寸

2,在模具中加误送装置以保证生产的安全性

3,在模具中加校平校扭以保证后续工序的进行

4,选择合理的导正、浮料方式有利于零件的成形

5,零件要有防误装措施,以免误装后打坏模具